Ningbo Kent Bearing Co., Ltd

Für die Herstellung und Forschung und Entwicklung von Elektromotoren ist das Heulgeräusch nicht nur ein berüchtigter "Qualitätssabotierer", sondern auch ein Hauptproblem für die meisten Motorhersteller. Auf der Grundlage jahrzehntelanger Erfahrung in der Lagertechnologie habe ich festgestellt, dass die Hauptursache für die überwiegende Mehrheit der Probleme mit Heulgeräuschen bei Motoren in der Auswahl und Abstimmung der Lager liegt. Lösung 1: Hochpräzisionslager wählen, um das Heulen an der Quelle zu unterdrücken Eine Hauptursache für das Heulen von Motoren ist eine unzureichende Lagerpräzision, die zu übermäßig hohen reibungsinduzierten Schwingungsfrequenzen zwischen den Laufbahnen und Stahlkugeln während des Betriebs führt. Unsere hochpräzisen Kugellager verwenden eine Nano-Level-Superfinish-Schleiftechnologie, die den Radialschlag innerhalb der Standardgrenzen kontrolliert und die Schwingungsabweichungen während der Drehung erheblich reduziert. In Verbindung mit einem optimierten Laufbahnkrümmungsdesign minimieren sie hochfrequente Geräusche, die durch Reibungskontakt erzeugt werden – und unterbinden so die Möglichkeit des Heulens an der Quelle. Dies ist auch die bevorzugte Lösung für zahlreiche Motorhersteller, um Heulprobleme zu lösen. Lösung 2: Leise Lager mit geringer Reibung passend für unterschiedliche Arbeitsbedingungen auswählen Motoren, die in verschiedenen Anwendungsszenarien eingesetzt werden, haben unterschiedliche Anforderungen an die Lager; die wahllose Verwendung von Universal-Lagern kann leicht Heulgeräusche auslösen. Zum Beispiel: Motoren für Haushaltsgeräte erfordern einen geräuscharmen Betrieb; Motoren für Elektrowerkzeuge müssen hochfrequenten Start-Stopp-Zyklen standhalten; Motoren für neue Energien benötigen eine hohe Temperaturbeständigkeit. Unsere Lager sind mit hochwertigen, reibungsarmen Schmierstoffen formuliert, die auf unterschiedliche Motorbetriebsbedingungen zugeschnitten sind. Sie reduzieren nicht nur Betriebsgeräusche, sondern passen sich auch an einen weiten Temperaturbereich von -20 °C bis 120 °C an. Darüber hinaus bieten wir kundenspezifische Anpassungen basierend auf kundenspezifischen Motorparametern wie Leistung, Drehzahl und Betriebsbedingungen an, um eine perfekte Kompatibilität zwischen Lagern und Motoren zu gewährleisten und das Heulen, das durch nicht passende Arbeitsbedingungen verursacht wird, zu eliminieren. Lösung 3: Lagerinstallation und Qualitätssicherung streng kontrollieren, um sekundäres Heulen zu vermeiden Selbst bei Auswahl der richtigen Lager können eine unsachgemäße Installation oder Qualitätsmängel in den Lagern selbst immer noch zu Heulgeräuschen führen. Als direkter Lagerhersteller durchläuft jede Charge unserer Lager 12 strenge Inspektionsverfahren, einschließlich dynamischer Geräuschtests und Lebensdauertests, um sicherzustellen, dass vor dem Versand ab Werk keine Qualitätsmängel vorliegen. Wir stellen unseren Kunden auch professionelle Installationsrichtlinien zur Verfügung, um Probleme wie Koaxialitätsabweichungen und falsche Vorspannung während der Montage zu vermeiden. Diese umfassende Unterstützung – von der Produktion bis zur Installation – hilft Herstellern, das Risiko von sekundären Heulgeräuschen zu eliminieren. Kurz gesagt, es besteht keine Notwendigkeit, sich Sorgen um die Lösung von Heulgeräuschen bei Motoren zu machen – der Kern liegt in der Auswahl der richtigen Lager, der Erzielung einer präzisen Abstimmung und der Durchsetzung einer strengen Qualitätskontrolle. Ningbo Kent Bearing hat weltweit über 200 Millionen Sätze von Silent-Lagerlösungen an mehr als 500+ Motorhersteller geliefert. Wenn Ihre Motoren von Heulgeräuschen geplagt werden oder wenn Sie solche Probleme proaktiv vermeiden möchten, können Sie sich gerne an das Kenda Technical Service Team unter +86-19957028916 wenden. Wir erstellen Ihnen einen kostenlosen, maßgeschneiderten technischen Lagerauswahlplan, der Ihnen hilft, Heulgeräusche vollständig zu beseitigen und die Wettbewerbsfähigkeit Ihrer Produkte zu steigern!

  Für Motorenhersteller ist die übermäßige Reibung in Motorlagern ein allgegenwärtiger Knackpunkt, der jede Phase der Produktion und des Marktes beeinflusst. Gewöhnliche Lager mit hohem Reibungswiderstand benötigen mehr elektrische Energie, um den Widerstand beim Anlaufen zu überwinden, was zu einem übermäßigen Energieverbrauch führt. Dies ist besonders nachteilig in Sektoren mit strengen Energieeffizienzanforderungen, wie z. B. bei Neufahrzeugen und Haushaltsgeräten, wo dies die Wettbewerbsfähigkeit schnell untergraben kann. Darüber hinaus beschleunigt hohe Reibung den Verschleiß zwischen Lagerlaufbahnen und Wälzkörpern, erhöht die Betriebsgeräusche und verkürzt die Lebensdauer sowohl der Lager als auch des gesamten Motors, was direkt die Reparaturraten und die Kundendienstkosten in die Höhe treibt. Am kritischsten ist, dass die durch Reibung erzeugte Wärme die Stabilität der internen Motorkomponenten beeinträchtigen kann. In Szenarien mit hoher Belastung und Dauerbetrieb, wie sie in Gartengeräten und Industriemotoren vorkommen, kann dies zu Überhitzungsausfällen und einem Anstieg der Kundenbeschwerden führen。   Die von Kent hergestellten Motorlager sind speziell darauf ausgelegt, diese Schwachstellen zu beheben. Ihr Kernvorteil ergibt sich aus zwei wichtigen technologischen Durchbrüchen: Erstens, die Verwendung von optimal gestalteten Wälzkörpern in Kombination mit mikropolierter Laufbahn, um den Reibungskoeffizienten zu reduzieren, was nicht nur einen "reibungslosen und widerstandsfreien" Betrieb gewährleistet, sondern auch die Lebensdauer des Motors verlängert. Zweitens, die Anwendung eines kundenspezifischen, reibungsarmen Schmiermittels, das nicht nur die Reibung zwischen den Kontaktflächen minimiert, sondern auch eine stabile Leistung über einen weiten Temperaturbereich von -40 °C bis 180 °C aufrechterhält und sich an verschiedene Motorbetriebsbedingungen anpasst. Der Wert der geringen Reibung ist sofort erkennbar: Sie reduziert den Energieverbrauch des Motors, um die Effizienzzertifizierungsstandards zu erfüllen, minimiert die Wärmeentwicklung, verbessert die Betriebsstabilität erheblich und reduziert den Geräuschpegel.   Für Motorenhersteller ist die Auswahl von Motorlagern nicht nur ein "Nice-to-have", sondern ein entscheidender Faktor für "Kostensenkung und Effizienzsteigerung". Sie hilft nicht nur, die Produktleistung zu optimieren und differenzierte Verkaufsargumente zu schaffen, sondern spart auch indirekt erhebliche Kosten durch die Reduzierung des Energieverbrauchs und die Minimierung von Rücksendungen. Als Direkthersteller konzentriert sich Kenda auf die Forschung und Entwicklung von reibungsarmer Technologie, von der Materialauswahl bis zur Prozessoptimierung. Wir können die Lagerstrukturen und Schmierlösungen präzise an die Motordrehzahl, die Belastung, die Betriebsumgebung und andere Bedingungen anpassen und so sicherstellen, dass der Vorteil der geringen Reibung perfekt auf Ihre Produkte zugeschnitten ist.     

  Untersuchungen zeigen, dass etwa 80 % der vorzeitigen Lagerausfälle auf eine falsche Installation zurückzuführen sind. Eine korrekte Lagerinstallation kann nicht nur die Lebensdauer der Lager verlängern und Kosten senken, sondern auch die Produktionseffizienz erheblich verbessern. Daher ist es dringend erforderlich, Kenntnisse über die korrekte Lagerinstallation zu erwerben.   Lager sind Komponenten, die zur Unterstützung verwendet werden, insbesondere zur Unterstützung rotierender Teile auf einer Welle. Nach Reibungsart werden Lager in Gleitlager und Wälzlager eingeteilt; nach Belastungsrichtung umfassen sie Radiallager, Axiallager und Radial-Axiallager. Wie installiert man sie also richtig? ‌     Gleitlager-Montage‌       Gleitlager zeichnen sich durch Gleitreibung aus und bieten einen reibungslosen Betrieb, geringe Geräuschentwicklung sowie die Fähigkeit, hohen Belastungen und erheblichen Stößen standzuhalten. Sie werden je nach Konstruktion in Integral-, Split- und Blocktypen eingeteilt.  ‌    1) Integral-Gleitlager-Montage‌   Integral-Gleitlager, die im Allgemeinen als Buchsen bezeichnet werden, sind die einfachste Form und werden hauptsächlich durch Einpressen oder Hämmern montiert. In Sonderfällen wird die thermische Installation verwendet. Die meisten Buchsen bestehen aus Kupfer oder Gusseisen. Bei der Montage ist Vorsicht geboten: Verwenden Sie einen Holzhammer oder einen Hammer mit einem Holzblock zum Schlagen oder eine Presse für größere Presspassungen. Eine Schrägstellung muss vermieden werden, und Ölnuten/-bohrungen müssen präzise ausgerichtet sein. Nach der Montage, wenn eine Verformung auftritt, die Innenbohrung nacharbeiten. Kleine Bohrungen werden gerieben, größere werden ausgeschabt. Halten Sie das Wellen-Buchsen-Spiel innerhalb der Toleranz. Um eine Drehung zu verhindern, installieren Sie Positionierungsstifte oder Madenschrauben auf der Kontaktfläche. Aufgrund von Materialhärteunterschieden kann das Bohren zu einer Ablenkung des Bohrers führen. Lösungen: Hartes Material vor dem Bohren vorstanzen. Verwenden Sie einen kürzeren Bohrer, um die Steifigkeit zu erhöhen. ‌2) Montage von geteilten Lagern‌ Geteilte Lager, auch als zweiteilige Lager bekannt, zeichnen sich durch eine einfache Struktur, bequeme Einstellung und Demontage aus. Zwei Lagerschalen sind auf dem Lagergehäuse eingelegt, und ein angemessenes Spiel wird mit Unterlegscheiben am Stoß eingestellt. ‌① Montage von Lagerschale und Lagerkörper‌ Der Kontakt zwischen der oberen und unteren Lagerschale und der Innenbohrung des Lagerkörpers muss gut sein. Wenn dies nicht den Anforderungen entspricht, verwenden Sie die Innenbohrung des Lagerkörpers der dickwandigen Lagerschale als Referenz, schaben Sie die Rückseite der Lagerschale ab, und gleichzeitig sollten die Stufen an beiden Enden der Lagerschale fest an den Enden des Lagerkörpers anliegen. Bei dünnwandigen Schalen reicht es aus, dass die Trennfläche der Schale etwa 0,1 mm höher ist als die Trennfläche des Lagerkörpers, und ein Abschaben ist nicht erforderlich. ‌② Einbau der Lagerschale in den Lagerkörper‌ Die im Lagerkörper installierte Lagerschale darf sich weder radial noch axial verschieben. Normalerweise werden die Stufen an beiden Enden der Lagerschale zur positiven Positionierung verwendet, oder es werden Positionierungsstifte verwendet. ‌③ Anpassen und Abschaben der Lagerschale‌ Geteilte Lagerschalen werden im Allgemeinen mit der entsprechenden Welle zum Anpassen versehen. Normalerweise wird zuerst die untere Schale abgeschabt, dann die obere Schale. Um die Effizienz zu verbessern, können beim Abschaben der unteren Schale die obere Lagerschale und der Deckel unmontiert bleiben. Wenn die Kontaktpunkte der unteren Schale im Wesentlichen den Anforderungen entsprechen, drücken Sie dann die obere Schale und den oberen Deckel fest an, und korrigieren Sie beim Abschaben der oberen Schale die Kontaktpunkte der unteren Schale weiter. Während des Anpassens und Abschabens kann die Festigkeit der Welle durch Ändern der Dicke der Unterlegscheiben angepasst werden, wenn die Anzahl der Abschabevorgänge zunimmt. Wenn der Lagerdeckel angezogen ist, kann sich die Welle leicht drehen, ohne dass ein nennenswertes Spiel vorhanden ist, und die Kontaktpunkte erfüllen die Anforderungen, was darauf hindeutet, dass das Anpassen und Abschaben abgeschlossen ist. ‌④ Messung des Lagerspiels‌ Die Größe des Lagerspiels kann durch Unterlegscheiben an der Trennfläche eingestellt oder durch direktes Abschaben der Lagerschale erhalten werden. Das Lagerspiel wird üblicherweise mit der Bleidraht-Kompressionsmethode gemessen. Nehmen Sie mehrere Abschnitte Bleidraht mit einem Durchmesser, der größer ist als das Lagerspiel, legen Sie sie auf den Zapfen und die Trennfläche, und ziehen Sie dann die Muttern fest, um die Trennfläche zu komprimieren. Lösen Sie dann die Muttern, entfernen Sie den Lagerdeckel, nehmen Sie vorsichtig die abgeflachten Bleidrähte heraus, messen Sie die Dicke jedes Abschnitts mit einem Mikrometer, und das Lagerspiel kann anhand der durchschnittlichen Dicke der Bleidrähte ermittelt werden. Im Allgemeinen sollte das Lagerspiel 1,5‰-2,5‰ (mm) des Wellendurchmessers betragen. Bei großem Durchmesser wird ein kleinerer Spielwert gewählt. Bei einem Wellendurchmesser von 60 mm sollte das Lagerspiel beispielsweise zwischen 0,09 und 0,15 mm liegen. ‌II. Montage von Wälzlagern‌ Wälzlager bieten Vorteile wie geringe Reibung, kompakte axiale Abmessungen, einfachen Austausch und einfache Wartung. ‌1) Technische Anforderungen für die Montage‌ ① Die Stirnfläche des mit einem Code gekennzeichneten Wälzlagers sollte in einer sichtbaren Richtung installiert werden, um den Austausch zu erleichtern. ② Der Kantenradius an der Schulter des Wellenhalses oder der Gehäusebohrung muss kleiner sein als der entsprechende Radius am Lager. ③ Nach der Montage darf das Lager auf der Welle oder in der Gehäusebohrung nicht schräg stehen. ④ Unter zwei Lagern auf derselben Welle muss eines während der Wärmeausdehnung der Welle eine axiale Bewegung zulassen. ⑤ Verhindern Sie unbedingt, dass während der Montage Verunreinigungen in das Lager gelangen. ⑥ Nach der Montage sollte das Lager flexibel mit geringer Geräuschentwicklung arbeiten, und die Arbeitstemperatur sollte im Allgemeinen 65°C nicht überschreiten.